行星减速机与联轴器的“不对中”是轴系安装中常见问题（指减速机输出轴与联轴器、或联轴器与负载轴的中心线未对齐，存在径向偏差、角向偏差或两者的综合偏差）。不对中会导致振动增大、噪音加剧、联轴器及轴承磨损加速，甚至降低传动效率和设备寿命。解决需按“检测确认偏差类型→针对性调整→验证效果”的流程操作，具体方法如下：

 一、先明确：不对中的3种类型及检测方法

首先需确定不对中的类型（才能针对性调整），常见类型及检测工具如下：

注：不同联轴器允许的偏差范围不同（弹性联轴器允许稍大，刚性联轴器要求严格），需参考联轴器手册（如梅花联轴器径向允许0.1-0.5mm，角向允许0.5°-2°）。

 二、核心调整步骤：以“减速机固定、调整负载端”或“负载固定、调整减速机”为例

调整的核心是通过移动减速机底座或负载设备底座，消除两轴的径向/角向偏差。需根据设备安装方式（谁固定、谁可移动）选择调整对象，以下为通用流程：

 步骤1：松动固定螺栓，释放调整空间

 若负载设备（如电机、传送带）底座可移动：松动负载设备的固定螺栓（保留少许预紧力，防止倾倒），使其可在底座上小幅平移或倾斜。  

 若减速机底座可调整（部分设备设计有调整螺栓）：松动减速机的固定螺栓，通过底座下方的调整顶丝（或垫片）控制位置。  

 注意：若两者均固定（如螺栓紧固在混凝土基础），需先检查底座是否有变形（如垫片松动、底座翘曲），必要时先修复底座平整度。

 步骤2：针对“径向不对中”调整——消除同心度偏差

目标：让两轴中心线重合（径向偏差≤联轴器允许值）。  

 方法：平移可调整的轴（负载轴或减速机轴），通过增减“侧向垫片”或“调整顶丝”控制水平/垂直方向的位移。  

   例：若检测到负载轴比减速机轴“偏右2mm”，则在负载设备底座左侧加垫片（或用顶丝向右推负载设备），每次调整0.2-0.5mm，调整后用百分表复测，直至径向偏差达标。  

   注意：平移时需同步检查水平度（用水平仪），避免调整径向时破坏水平，引发新的偏差。

 步骤3：针对“角向不对中”调整——消除端面倾斜

目标：让两轴中心线平行（角向偏差≤联轴器允许值）。  

 方法：通过在设备底座“单侧增减垫片”调整倾斜角度（垫片厚度决定倾斜量）。  

   例：检测到负载轴端面“上翘”（与减速机轴端面有夹角），则在负载设备底座的“后端（靠近联轴器侧）下方加垫片”，或在“前端（远离联轴器侧）减垫片”，每次加垫厚度≤0.1mm（薄铜片或不锈钢垫片），调整后旋转联轴器，用百分表检测端面偏差是否减小，直至达标。  

   关键：垫片需平整（无褶皱），且同一侧的垫片需叠放整齐（避免因垫片倾斜导致新的偏差）。

 步骤4：综合偏差调整——先调角向，再调径向

若同时存在径向和角向偏差，建议先调角向、再调径向：  

 角向偏差会导致径向检测时出现“假偏差”（因端面倾斜，旋转时径向读数波动），先消除角向，径向偏差更易准确调整。  

 调整后再次旋转联轴器一周，同时检测径向和端面偏差，确保两者均在允许范围内（反复微调，直至稳定）。

 步骤5：紧固螺栓并二次验证

 偏差达标后，按“对角均匀紧固”原则拧紧固定螺栓（避免单边受力导致轴系回弹）。  

 紧固后再次用百分表检测（螺栓紧固可能导致微量位移），若偏差回弹，需松开螺栓重新微调（可能是底座变形或垫片不实导致）。  

 试运行：启动设备（低速运行），观察是否有异常振动或噪音（用振动检测仪检测振幅，应≤设备要求值，如≤0.1mm/s），无异常则调整完成。

 三、特殊情况处理

1. 联轴器与减速机轴配合过紧/过松  

    若联轴器内孔与减速机轴配合过松（有间隙），会导致调整后运行时出现“动态偏差”（轴旋转时联轴器晃动），需更换联轴器（或用胀紧套加固）。  

    若配合过紧（无法套入），不可强行敲击（避免轴变形），需用砂纸轻微打磨轴表面（或联轴器内孔），确保配合间隙在0.01-0.03mm（过渡配合）。

2. 底座刚性不足导致调整后回弹  

    若设备底座（如钢板、支架）变形（受力后弯曲），调整后紧固螺栓会导致轴系偏移，需先加固底座（如增加加强筋、更换厚钢板），再进行对中调整。

3. 弹性联轴器的“隐蔽偏差”  

    弹性联轴器（如梅花、膜片）允许一定偏差，但长期超差会导致弹性元件过早磨损（如梅花垫碎裂、膜片疲劳断裂），调整时需按“允许偏差的1/2”控制（留安全余量）。

 四、预防措施：减少后续不对中

1. 安装时控制精度：首次安装用激光对中仪（精度可达0.01mm），比百分表更高效（尤其大直径联轴器）。  

2. 定期检查：运行3个月后复核对中状态（因振动可能导致螺栓松动），每年至少检测1次。  

3. 避免过载：减速机过载会导致轴系变形，间接引发不对中，需确保负载扭矩≤减速机额定值。  

 总结

联轴器不对中调整的核心是“精准检测→微量调整→反复验证”，关键在于耐心（每次调整量不宜过大）和工具使用（优先用激光对中仪提升效率）。调整后需通过试运行和长期监测确认效果，避免因“隐性偏差”导致设备损坏。