很多设备工程师都有过这样的经历：

新买的激光切割机或桁架机械手，刚开始定位精度能达到 ±0.05mm，跑得又快又稳。

但用了半年一年后，发现切割出来的圆不圆了，或者机械手重复定位时总有 ±0.1mm 甚至更大的漂移。

排查了伺服电机、检查了联轴器，参数也没动过，问题到底出在哪？

请立刻拿出手电筒，检查一下您的齿条！

齿轮齿条作为机械传动的“双腿”，一旦出现异常磨损，由于侧隙变大，精度必然“直线下降”。

今天，教大家如何通过肉眼观察，自查齿条上 4 个致命的“磨损点”，以此判断您的齿条是否已经到了报废边缘。

 磨损点一：节线附近的“麻点”（疲劳点蚀）

这是最常见，但也最容易被忽视的早期症状。

 观察位置： 齿高度的中间位置（节线附近）。

 故障特征： 齿面不再光滑如镜，而是出现了许多针尖大小的微小凹坑，密密麻麻，像被虫蛀了一样。

 精度影响： ⭐⭐⭐

    这是金属疲劳的信号。虽然暂时还能用，但齿面平整度已被破坏，震动会变大，精度衰减的“前奏”已经吹响。

 根本原因： 长期超负荷运行，或选型时模数偏小。

 磨损点二：沿齿向的“深沟划痕”（磨粒磨损）

这是导致精度“断崖式下跌”的元凶。

 观察位置： 整个齿面，尤其是滑动摩擦剧烈的区域。

 故障特征： 齿面上出现了一道道肉眼清晰可见的、沿上下方向的深沟槽，用指甲划过有明显的阻滞感。齿面颜色发灰、发黑。

 精度影响： ⭐⭐⭐⭐⭐

    这意味着齿条的齿厚已经变薄。原本严丝合缝的啮合，现在中间有了巨大的空隙（回程间隙变大）。此时，电机换向时会出现明显的“空程”，定位误差巨大。

 根本原因： 润滑失效！ 灰尘和铁屑混入油脂变成了“研磨膏”，或者是长期“干磨”。

 磨损点三：单侧的“台阶磨损”（偏载）

这是安装工艺不达标的铁证。

 观察位置： 齿轮或齿条的左侧或右侧边缘。

 故障特征： 齿的一边磨损非常严重，甚至摸出了一个“台阶”，而齿的另一边甚至还留着出厂时的磨削纹路，完全没受力。

 精度影响： ⭐⭐⭐⭐

    由于受力面积只有正常的一半甚至更少，局部压强爆表，会导致磨损速度加快 10 倍。设备运行阻力忽大忽小，精度极不稳定。

 根本原因： 安装不平行。 齿轮轴线与齿条没有调平，导致“跛脚”走路。

 磨损点四：齿顶或齿根的“塑性变形”（顶齿）

这是最危险的信号，可能导致瞬间崩齿。

 观察位置： 齿条的顶部边缘或底部根部。

 故障特征： 金属被挤压变形，边缘出现了“卷边”或“毛刺”，甚至有金属流动的痕迹。

 精度影响： ⭐⭐⭐⭐⭐

    这说明齿轮和齿条“顶死”了。这不仅没有精度可言，巨大的摩擦阻力还会让减速机过热、电机过载报警。

 根本原因： 中心距过紧。 安装时没有预留标准的侧隙，或者机床加工误差导致局部齿条被垫高了。

 精度是“养”出来的

如果您的设备出现了上述第 2、3、4 点中的任何一种，仅仅调整参数已经无效了，必须更换齿条。

为了防止新换的齿条重蹈覆辙，[此处插入您的公司名称] 建议您在选购和维护时注意以下三点：

1.  选材质（硬碰硬）： 选用我们经过激光淬火或渗碳硬化的齿条，表面硬度达 HRC60，能有效抵抗“麻点”和“划痕”。

2.  重润滑（上保险）： 强烈建议加装我们的自动润滑棉轮。它能将油脂均匀涂抹在齿面，形成保护膜，将磨损率降低 90%。

3.  精安装（守规矩）： 严格按照安装规范，使用百分表校准平行度，并预留 0.05-0.1mm 的侧隙。